<template>
    <main>
        <div class="detail--container">
            <section class="title--section">
                <h2>스마트한 장인정신</h2>
                <h3>독일 네카르줄름의 뵐링거 회페 공장에서는 장인정신과 스마트 팩토리 기술이 결합되어 순수 전기 아우디 e-트론 GT 콰트로를 양산합니다.</h3>
                <p class="desc">Copy: AUDI AG ― Photo: AUDI AG ― Video: AUDI AG<br /><br />NEDC가 아닌 WLTP에 따른 사용 및 배출 값만 차량에 사용할 수 있습니다.</p>
            </section>
            <section class="img--section">
                <div class="img--wrap">
                    <img src="/img/stories/design/img--design5--detail1.jpg" alt="">
                </div>
                <div class="desc--wrap">
                    <p class="">차체, 배터리, 전기 모터 및 서스펜션을 결합하여 아우디 e-트론 GT 콰트로를 제작했습니다. 공작물 캐리어가 밀리미터 단위의 정밀도로 부품을 본체 아래에 배치합니다.</p>
                </div>
            </section>
            <section class="desc--section mid--type mt--60 mb--60">
                <p>직원이 장갑을 낀 손으로 순수 전기 아우디 e-트론 GT 콰트로의 외부 도장면을 조심스럽게 문지르면서 눈으로 확인합니다. 이때 특수 조명이 사용됩니다. 엄격한 품질 관리 과정에서 아우디 전문가들은 독수리처럼 매서운 눈으로 모든 결함을 즉시 발견합니다. 마지막으로, 현미경으로 도장, 접합부 및 틈새를 관찰합니다. 여기서 마지막으로 미세 조정을 할 수 있습니다. 아우디 e-트론 GT 콰트로 자동차가 이 마지막 스테이션(마무리 점검)을 통과하면 뵐링거 회페에서 출고될 수 있습니다. <br><br>이 단계에 도달하기 전에 양산 모델은 수많은 스테이션을 통과합니다. 네카줄름 아우디 부지의 뵐링거 회페 공장은 혁신적인 특수 기술을 사용하여 순수 전기 그란 투리스모를 제조합니다. 마무리 작업은 항상 수작업으로 이루어집니다. 아우디 뵐링거 회페의 생산 책임자인 볼프강 샨츠는 이렇게 설명합니다. “아우디 e-트론 GT 콰트로, 특히 차체를 생산하는 과정은 고도로 자동화된 프로세스입니다. 그럼에도 모든 조립 라인 사이클에 수작업이 일부 들어갑니다. 실제로 자동차를 제작하는 데 여전히 장인정신이 필요합니다. 동료들은 디테일한 부분까지 세심한 주의를 기울여 이 수작업을 합니다.” 경험은 또 다른 핵심 요소입니다. “우리는 아우디 R8을 제조하면서 쌓아온 모든 수공예 기술을 그대로 이어받았습니다. 게다가 직원들은 아우디 R8을 만들면서 쏟았던 열정을 이제 아우디 e-트론 GT 콰트로에 쏟고 있습니다. 콘셉트 카 단계부터 뵐링거 회페 공장은 혁신적이고 유연한 생산 프로세스를 갖춘 소규모 생산 시설로 설계되었습니다.”라고 생산 관리자는 말합니다. 아우디 e-트론 GT 콰트로를 제조하기에 이상적인 환경인 거죠.<br><br>한 공장에서 두 가지 모델의 차량을 양산하도록 유연한 소형 시리즈 시설이 업그레이드 및 확장되었습니다. 네카줄름 기반 아우디 시설의 강점은 유지하면서 아우디 e-트론 GT 콰트로를 제조를 맡으면서 전기화, 자동화 및 디지털화와 관련된 새로운 전문 분야가 추가되었습니다.</p>
            </section>
            <section class="title--section">
                <h2>“자동차를 제조하는 데에는 여전히 장인정신이 필요합니다. 디테일한 부분까지 세심한 주의를 기울여야 하는 거죠.”</h2>
                <p class="desc">Wolfgang Schanz, 아우디 뵐링거 회페의 생산 책임자</p>
            </section>
            <section class="img--section">
                <div class="img--wrap">
                    <img src="/img/stories/design/img--design5--detail2.jpg" alt="">
                </div>
                <div class="desc--wrap">
                    <p class="">최종 마감 확인 중 도장 품질 관리</p>
                </div>
            </section>
            <section class="desc--section mid--type mt--100">
                <p class="">뵐링거 회페가 고품질의 정밀 엔지니어링 차량을 생산하기 위한 노력을 최우선 과제로 삼는다는 것은 말할 필요도 없습니다. 이를 위해 모든 과정과 모든 수작업이 수행됩니다. 자체 공장은 장인정신과 첨단 기술의 완벽한 공생관계를 보여주는 한 예일 뿐입니다. 예를 들어 저항 점 용접부터 나사, 리벳 및 본딩에 이르기까지 다양한 접합 방법이 사용됩니다. 공장 중심에는 양방향 프레이머로 알려진 대형 클램핑 및 부착 시스템이 있습니다. <br><br>“프레이머는 차체에 대규모 조립 그룹을 추가하고 궁극적으로 형태를 정의하는 데 사용됩니다. 전통적으로 차체 제작에는 연속적인 조립 라인으로 구성된 두 개의 프레이머가 필요합니다. 뵐링거 회페에서는 이러한 단계를 각 차체가 두 번 통과하는 단일 스테이션으로 결합하는 데 성공했습니다. 이것이 바로 양방향 프레이머라고 하는 이유입니다.”라고 차체 공장 책임자인 크리스토퍼 스테인바우어(Christoph Steinbauer)가 설명합니다. “첫 번째 패스에서는 내부 측면 패널을 부착하고 두 번째 패스에서는 바깥쪽 패널을 부착합니다. 32개의 공구를 갖춘 10대의 로봇이 작업에 참여하여 패널을 차체에 결합하는 데 필요한 단계를 완료합니다. 두 패스 사이는 물론 작업 단계 중에도 자동으로 공구를 전환합니다.”</p>
            </section>
            <section class="img--section mt--100">
                <div class="img--wrap">
                    <img src="/img/stories/design/img--design5--detail3.jpg" alt="">
                </div>
                <div class="desc--wrap">
                    <p>공장의 중심 - 양방향 프레이머</p>
                </div>
            </section>
            <section class="desc--section mid--type mt--100">
                <p>또 다른 새로운 스테이션에서는 무 상관관계 측정만을 수행합니다. 두 개의 로봇 유도 광학 측정 헤드가 차체의 치수 정확도를 확인합니다. 차체를 조사하면서 350개의 측정 지점을 확인합니다. 로봇 팔이 다음 단계로 진행하기 전에 각 지점에서 파란색 줄무늬 패턴이 생성되는 동시에 스캔됩니다. 이러한 방식으로 한 지점에서 다음 지점으로 체계적인 작업이 이루어집니다. 공장 내 카메라는 측정 헤드의 정확한 위치를 감지하고 지속적으로 비교합니다. 초정밀 데이터를 대량으로 생성함으로써 이 프로세스는 아주 작은 편차에도 신속하게 대응할 수 있습니다. 첨단 시스템 외에도 차체 조립 라인에는 두 개의 수작업 스테이션이 있습니다. 여기에서는 기계 처리가 끝나고 사람이 손으로 매우 정밀하게 용접합니다. 이 스테이션의 직원들은 아우디 R8을 제작하면서 얻은 경험을 활용하고 있습니다. 수년 동안 V10 연소 엔진이 장착된 스포츠카를 완전히 손으로 제작한 용접공들이 이제 아우디 e-트론 GT 콰트로에서 고정밀 융합 용접을 담당하고 있습니다.</p>
            </section>
            <section class="img--section mt--100">
                <div class="img--wrap">
                    <img src="/img/stories/design/img--design5--detail4.jpg" alt="">
                </div>
                <div class="desc--wrap">
                    <p>무 상관관계 측정은 조립 라인에서 최고의 정밀도로 이루어집니다. 350개의 측정 지점이 점검됩니다. 각 지점에서 파란색 줄무늬 패턴이 생성되는 동시에 스캔됩니다.</p>
                </div>
            </section>
            <section class="desc--section mid--type mt--100">
                <p>차체 조립 라인을 마치면 차량이 장착 단계로 이동합니다. 차체 제조 담당자가 자동차의 펜더, 도어, 엔진 후드 및 테일게이트를 장착합니다. 이 단계에서는 정확하고 균일한 간격 치수와 고품질 표면을 만드는 데 중점을 둡니다. 외부 표면 부분에 대해서는 최소 공차라도 편차가 발생할 수 있습니다. 그렇기 때문에 이 작업은 세심한 주의와 관심이 필요할 뿐만 아니라 전통적인 장인 정신을 발휘할 때 가장 만족스러운 결과를 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 표면에 대한 예리한 눈과 감각을 가진 숙련된 목수가 팀에 참여합니다. 장착 단계가 완료되면 차체를 도색합니다.</p>
            </section>
            <section class="img--section mt--100">
                <div class="img--wrap">
                    <img src="/img/stories/design/img--design5--detail5.jpg" alt="">
                </div>
                <div class="desc--wrap">
                    <p>간격 치수는 손으로 확인합니다. 최소한의 공차로도 편차가 발생할 수 있습니다.</p>
                </div>
            </section>
            <section class="desc--section mid--type mt--100">
                <h3>무인 운송 수단 및 새로 설치된 전기 오버헤드 컨베이어 레일 시스템</h3>
                <p>새롭게 도색된 아우디 e-트론 GT 콰트로 차체는 뵐링거 회페 지하의 높은 베이에 잠시 보관됩니다. 높은 베이에서 무인 운송 수단(DTV)이 이를 1층 조립 라인으로 운반합니다. DTV는 주변 환경을 디지털로 표현한 내비게이션 지도의 도움으로 길을 찾습니다. 전면과 후면에 있는 두 개의 레이저 스캐너가 주변 소리를 감지하여 각 DTV가 항상 정확한 위치를 알 수 있도록 합니다. 매일 20대의 스마트 운송 수단은 총 23km에 달하는 거리를 운행하며 조립용 차체를 배송할 뿐만 아니라 첫 번째 사이클과 라인 끝 부분에서도 차체를 운반합니다. 인체공학적인 작업 환경을 위해 무인 운송 수단은 필요에 따라 높이를 조정할 수 있습니다. <br><br>이 생산 섹션의 특별한 특징은 아우디 e-트론 GT 콰트로와 아우디 R8이 동일한 조립 라인에서 제조된다는 것입니다. 공동 생산 프로세스를 조정하기 위해 사이클 수가 16에서 36으로 늘어났습니다. 프로세스를 담당하는 물류 전문가들이 각 모델의 구성 요소가 적시에 올바른 장소에 순차적으로 도착할 수 있도록 모든 것을 신중하게 구성합니다. 시계처럼 정확히 생산이 진행되도록 모든 조립 절차를 사전에 테스트했지만 현장에서 직접 테스트한 것이 아니라 VR 기술을 사용하여 테스트했습니다.<br><br>조립의 핵심 요소는 '결합'입니다. 아우디 e-트론 GT 콰트로의 차체에 배터리, 전기모터, 서스펜션이 결합되는 것을 의미합니다. 공작물 캐리어에 안착된 이러한 주요 기술 모듈은 롤러 컨베이어를 통해 본체 아래의 정확한 위치에서 밀리미터 단위 오차로 이동됩니다. 자동 위치 조정 전동 드라이버와 직원의 정밀한 수작업을 통해 부품이 서로 나사로 고정됩니다.</p>
            </section>
            <section class="img--section mt--100">
                <div class="img--wrap">
                    <img src="/img/stories/design/img--design5--detail6.jpg" alt="">
                </div>
                <div class="desc--wrap">
                    <p>이동 중인 DTV: 2014년부터 뵐링거 회페의 조립 라인을 통해 차체를 이동시켜온 무인 운송 수단</p>
                </div>
            </section>
            <section class="title--section mid--type">
                <h2 class="big--title">가상 현실 및 3D 스캔</h2>
                <p>아우디 e-트론 GT 콰트로는 실제 프로토타입 제작 없이 양산이 완전히 계획된 아우디의 첫 번째 모델입니다. 3차원 실내 지도, 머신러닝 프로세스, 가상 현실 등의 요소를 결합함으로써 프로토타입 제작을 생략할 수 있었습니다. 그 결과 직원들은 가상 공간에서 모든 조립 프로세스를 테스트하고 최적화할 수 있었습니다.</p>
                <h2 class="mt--100">“조립 순서에 대한 계획은 대부분 가상으로 이루어졌습니다.”</h2>
                <p class="desc">
                    Wolfgang Schanz, 아우디 뵐링거 회페의 생산 책임자
                </p>
            </section>
            <section class="desc--section mid--type">
                <h3>3D 프린터를 통한 인간-로봇 협력 및 조립 보조 장치</h3>
                <p>조립에서는 수동 정밀도와 민첩성이 가장 중요하지만 로봇은 이런 측면에서도 도움을 줍니다. 전면 및 후면 유리창을 장착할 때를 예로 들 수 있습니다. 인간과 기계는 안전 장벽 없이 서로 협력하여 이 작업을 진행합니다. 이를 인간-로봇 협력(HRC)이라고 합니다. 작업자는 먼저 자동으로 조정 가능한 리테이너를 사용하여 창을 고정 틀에 배치한다음 로봇이 접착제를 도포하는 동안 직원들은 옆으로 물러납니다. 그 후에 직원들이 다시 작업을 맡아 정밀하게 창문을 차체에 맞춥니다.<br><br>3D 프린터도 작업을 더 쉽게 만들어줍니다. 많은 스테이션에서 특별히 설계된 조립 보조 장치를 통해 직원은 보다 인체공학적으로 작업할 수 있습니다. 뵐링거 회페 공장의 직원들은 개선을 위한 좋은 아이디어를 생각해내면 머지않아 아이디어를 실행에 옮길 수 있습니다. 제안서를 사내 3D 프린팅 센터로 가져가기만 하면 되기 때문입니다. 아우디 전문가 팀은 베를린 스타트업과 협력하여 사전 조립 지그 및 고정 장치의 설계 시간을 80% 단축하는 소프트웨어를 개발했습니다. 일반적으로 필요한 건 스케치뿐이며 인쇄된 부품은 몇 시간 안에 만들어집니다. 울프강 샨츠(Wolfgang Schanz)가 말한 대로 3D 프린팅은 또 다른 큰 진전을 의미합니다. “우리는 대부분 가상으로 수행된 조립 순서 계획부터 시작하여 많은 새로운 방법을 확립했습니다. 차체 공장에서는 무 상관관계 측정을 도입했습니다. 또한 직원들을 위한 커스터마이징 솔루션 역할을 하는 3D 프린터의 조립 보조 장치는 이미 훌륭한 자산임이 입증되고 있습니다.”<br><br>매우 유연한 하이테크 생산과 장인 정신을 결합함으로써 뵐링거 회페 공장은 장인 정신과 스마트 팩토리 기술이라는 두 가지 분야의 최고 장점을 활용할 수 있는 매력적인 사례를 만들고 있습니다.</p>
            </section>
            <section class="img--section mt--100">
                <div class="img--wrap">
                    <img src="/img/stories/design/img--design5--detail7.jpg" alt="">
                </div>
            </section>
            <BlockInterestedDesign />
        </div>
    </main>
</template>